ГОСТ 25054-81

ПОКОВКИ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ
СТАЛЕЙ И СПЛАВОВОбщие технические условияForgings of corrosion-resistant steels and alloys.General specifications
ГОСТ
25054-81

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 декабря 1981 г. № 5513 дата введения установлена

01.01.83

Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

Издание с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в марте 1986 г., мае 1987 г., марте 1989 г., апреле 1990 г. (ИУС 6-86, 8-87, 6-89, 7-90).

Настоящий стандарт распространяется на поковки диаметром (толщиной) до 1000 мм, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой из коррозионно-стойких сталей и сплавов марок 20X13, 09Х16Н4Б, 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 30X13, 12X13, 14Х17Н2, 08X13, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 08Х21Н6М2Т, 08Х22Н6Т, 10Х14Г14Н4Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х23Н18, ХН65МВ, ХН78Т, 06ХН28МДТ, ХН32Т, предназначенные для изделий машиностроения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Поковки в зависимости от назначения подразделяются на группы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Группа поковок Применяемость
I Для деталей, размеры которых принимаются по конструктивным соображениям (без расчета на прочность) и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
II Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
IIК Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
III Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые не подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
IIIK Для малонагруженных деталей, имеющих запас прочности, превышающий расчетный, и которые подвергаются воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
IV Для изготовления деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
IVK Для изготовления деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
V Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и не подвергающихся воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию
VK Для изготовления особо ответственных деталей, работающих в условиях сложнонапряженного состояния или подвергающихся динамическим воздействиям и воздействию среды, вызывающей межкристаллитную коррозию

1.2. Обозначение поковок должно состоять из номера группы, обозначения марки стали или сплава и обозначения настоящего стандарта.

Для поковок групп II, IIК, III, IIIK после марки стали или сплава дополнительно указывают значения твердости по Бринеллю.

Для поковок групп IV, IVK, V, VK с механическими свойствами, отличными от указанных в табл. 2 настоящего стандарта, в обозначении после марки стали или сплава дополнительно указывают значения показателей механических свойств, отличных от приведенных в настоящем стандарте.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Примеры условных обозначений

Поковки группы I из стали марки 08Х22Н6Т:

ГрI 08X22H6T ГОСТ 25054-81

То же, группы III из стали марки 08Х22Н6Т твердостью 140 — 200 НВ:

ГрIII 08X22H6T 140 — 200 НВ ГОСТ 25054-81

То же, группы V из стали марки 08Х22Н6Т с пределом текучести σ0,2 ≥ 350 МПа, относительным удлинением δ5 ≥ 20 % и ударной вязкостью KCU ≥ 0,8 МДж/м2:

ГрV 08X22H6T — σ0,2 ≥ 350 МПа — δ5 ≥ 20 % — KCU ≥ 0,8 МДж/м2 ГОСТ 25054-81

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий по рабочим чертежам на конкретные поковки, выполненным в соответствии с ГОСТ 3.1126-88.

Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски, устанавливаемые по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.2. На поверхности поковок не должно быть механических повреждений и дефектов, снижающих прочность, работоспособность и ухудшающих внешний вид.

На поверхности поковок, подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, превышающие по глубине 50 % одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготовляемых штамповкой, и 75 % для поковок, изготовляемых ковкой.

Допускается в НТД на поковки устанавливать требования к поверхностным дефектам глубиной, превышающей припуск на механическую обработку, требования к их исправлению и контролю исправленных мест.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.3. На необрабатываемых поверхностях поковок поверхностные дефекты, кроме отдельных вмятин от окалины и забоин, должны быть удалены пологой вырубкой и зачисткой, глубина которой не должна выводить размеры поковок за предельные отклонения по чертежу.

Допускается в НТД на поковки устанавливать повышенные требования к качеству необрабатываемых поверхностей поковок.

2.4. Поковки не должны иметь флокенов, усадочной рыхлости, трещин. Допускается в НТД на поковки устанавливать размеры, количество и расположение допускаемых дефектов.

2.5. Допускается в НТД на поковки устанавливать необходимость и метод очистки от окалины.

2.6. Механические свойства металла поковок диаметром (толщиной) до 600 мм включительно групп IV, IVK, V, VK после окончательной термической обработки, определенные на продольных образцах, и твердость всех групп, кроме группы I, должны соответствовать табл. 2.

Таблица 2

Класс стали Марка стали Механические свойства при +20 °С, не менее Твердость по Бринеллю (на поверхности поковок), не более
Предел текучести σ0,2 МПа (кгс/мм2) Предел прочности σB МПа (кгс/мм2) Относительное удлинение δ5, % Относительное сужение ψ, % Ударная вязкость KCU, Дж/м2 ´ 104 (кгс·м/см2)
при диаметре (толщине) поковки сплошного сечения, мм
до 200 св. 200 до 500 св. 500 до 1000 до 200 св. 200 до 500 св. 500 до 1000 до 200 св. 200 до 500 св. 500 до 1000
Мартенситный 20X13 441 (45) 647 (66) 16 15 14 50 45 40 64 (6,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 197 — 248
30X13 588 (60) 735 (75) 12 11 10 40 38 35 39 (4,0) 34 (3,5) 29 (3,0) 235 — 277
09X16Н4Б 784 (80) 931 (95) 8 7 7 42 38 35 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 269 — 302
07Х16Н4Б 690 (70) 882 (90) 14 12 11 55 45 40 88 (9,0) 69 (7,0) 59 (6,0) 269 — 302
20Х17Н2 666 (68) 813 (83) 15 13 12 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 248 — 293
Мартенситно-ферритный 12X13 392 (40) 617 (63) 18 16 15 50 44 40 74 (7,5) 59 (6,0) 49 (5,0) 187 — 229
14Х17Н2 539 (55) 686 (70) 15 13 12 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 248 — 293
Ферритный 08X13 392 (40) 539 (55) 17 16 14 50 40 35 83 (8,5) 69 (7,0) 49 (5,0) 187 — 229
Аустенитно-мартенситный 07Х16Н6 980 (100) 1176 (120) 13 12 12 50 50 50 69 (7,0) 69 (7,0) 69 (7,0) 341 — 415
08Х17Н5М3 833 (85) 1176 (120) 15 13 10 40 38 35 69 (7,0) 59 (6,0) 39 (4,0) 341 — 415
Аустенитно-ферритный 15Х18Н12СЧТЮ 382 (39) 715 (73) По согласованию
08Х18Г8Н2Т 265 (27) 588 (60) По согласованию
08Х21Н6М2Т 343 (35) 539 (55) 22 18 18 40 37 35 78 (8,0) 59 (6,0) 39 (4,0) 140 — 200
08Х22Н6Т 343 (35) 539 (55) 20 19 18 40 37 35 78 (8,0) 59 (6,0) 39 (4,0) 140 — 200
Аустенитный 12X18Н9Т 196 (20) 510 (52) 40 37 35 48 44 40 170
04Х18Н10 157 (16) 441 (45) 40 39 38 50 47 45 179
08Х18Н10 196 (20) 470 (48) 40 39 38 50 47 45 170
08Х18Н10Т 196 (20) 490 (50) 38 36 35 52 46 40 179
12Х18Н10Т 196 (20) 510 (52) 38 36 35 52 46 40 179
03Х18Н11 176 (18) 441 (45) 40 40 40 55 48 45 179
Аустенитный 10Х14Г4Н4Т 245 (25) 637 (65) По согласованию
10Х17Н13М2Т 196 (20) 510 (52) 38 36 30 50 47 45 200
10Х17Н13М3Т 196 (20) 510 (52) 38 36 30 50 45 40 200
03Х17Н14М3 176 (18) 470 (48) 40 38 35 55 48 45 179
08Х17Н15М3Т 196 (20) 490 (50) 38 36 30 50 45 40 200
12Х18Н9 196 (20) 490 (50) 40 37 35 48 44 40 179
03Х21Н21М4ГБ 215 (22) 490 (50) По согласованию
10Х23Н18 196 (20) 490 (50) 35 32 30 47 43 40 179
Сплав на никелевой основе ХН65МВ 294 (30) 735 (75) 35 32 30 40 37 35 220
ХН78Т 196 (20) 588 (60) 30 27 25 40 37 35 200
Сплав на железо-никелевой основе 06ХН28МДТ 216 (22) 510 (52) 36 33 30 40 35 30 200
ХН32Т 176 (18) 470 (48) 36 33 30 40 37 35

Для поковок групп IV и IVК значение твердости браковочным признаком не является.

При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

Показатели механических свойств Допускаемое снижение норм механических свойств, %
для поперечных образцов для радиальных образцов для тангенциальных образцов поковок диаметром
до 300 мм св. 300 мм
Предел прочности 10 10 5 5
Предел текучести 10 10 5 5
Относительное удлинение 50 35 25 30
Относительное сужение 40 35 20 25
Ударная вязкость 50 40 25 30

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).

2.7. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, должны соответствовать табл. 2.

2.8. Свойства поковок из сталей, выплавленных электрошлаковым переплавом, вакуумно-дуговым переплавом и другими рафинирующими способами выплавки, должны устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем, при этом пластические свойства и ударная вязкость должны быть не ниже приведенных в табл. 2 для сталей открытой выплавки.

2.9. Химический состав сталей и сплавов для поковок должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632-72.

2.10. Поковки из сталей и сплавов, предусмотренных ГОСТ 5632-72, а также сплавов марок ХН32Т, ХН78Т и ХН65МВ должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.11. Поковки должны подвергаться термической обработке. Режимы термической обработки приведены в приложении.

Число термических обработок должно быть не более двух.

Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть дополнительно термически обработаны для снятия внутренних напряжений. Дополнительный отпуск за термообработку не считается.

2.12. Группа поковок и требования к макро- и микроструктуре, механическим свойствам при повышенных температурах (σB, σ0,2, δ5, ψ), внутренним дефектам, ударной вязкости при отрицательных температурах должны быть указаны в НТД на конкретную поковку.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Поковки принимают партиями или индивидуально.

Партия должна состоять из поковок одной марки стали, изготовленных по одному чертежу, в соответствии с условиями комплектования, приведенными в табл. 4, и оформлена документом о качестве, содержащим:

Таблица 4

Группа поковок Условия комплектования партии Вид проверки Выборка
I Поковки одной марки стали
II Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку Твердость 5 % от партии, но не менее пяти поковок
IIК Стойкость против межкристаллитной коррозии Одна поковка
Твердость 5 % от партии, но не менее пяти поковок
III Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму Твердость 100 %
IIIK Стойкость против межкристаллитной коррозии Одна поковка
Твердость 100 %
IV Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку Испытание на растяжение Для партии до 100 шт. — одна поковка.
Испытание на ударную вязкость Для партии свыше 100 шт. — 1 % от партии, но не менее двух поковок
Твердость 100 %
IVK Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку Стойкость против межкристаллитной коррозии Одна поковка
Испытание на растяжение Для партии до 100 шт. — одна поковка;
Испытание на ударную вязкость для партии свыше 100 шт. — 1 % от партии, но не менее двух поковок
Твердость 100 %
V Принимается индивидуально каждая поковка Испытание на растяжение 100 %
Испытание на ударную вязкость
VK Стойкость против межкристаллитной коррозии 100 %
Испытание на растяжение
Испытание на ударную вязкость

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

номер заказа;

массу и количество поковок;

номер чертежа или шифр поковки;

результаты химического анализа и марку стали или сплава;

номер плавки, номер партии и группу поковки;

результаты механических испытаний;

результаты испытаний на межкристаллическую коррозию для поковок групп IIК, IIIK, IVK и VK.

режим термической обработки;

штамп технического контроля;

обозначение настоящего стандарта.

Допускается объединять в партию поковки, близкие по конфигурации и размерам, изготовленные из стали одной марки и разным чертежам.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

3.2. Внешний вид, размеры и форму проверяют на каждой поковке партии.

3.3. Для проверки показателей качества поковок отбирают выборку в соответствии с табл. 4.

По требованию потребителя поковки, отобранные в соответствии с табл. 4, подвергают ультразвуковому контролю. Нормы ультразвукового контроля по ГОСТ 24507-80. При этом проверяют не менее 50 % объема контролируемой поковки.

Выборка для проверки макро- и микроструктуры, внутренних дефектов, ударной вязкости при отрицательных температурах указывается в НТД на конкретную поковку.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

3.4. Марка и химический состав металла поковок устанавливаются на основании документа о качестве металла заготовок.

При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятием-изготовителем поковок, химический состав металла определяется по плавочному анализу ковшевой пробы. Допускается проводить химический анализ металла на поковках.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от поковок той же партии.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида поковок проводят визуально, без применения увеличительных приборов. Допускается в НТД на поковки устанавливать другие методы контроля наружной поверхности.

4.2. Количество образцов при испытании металла поковок на растяжение — два, на ударную вязкость — два, на межкристаллитную коррозию — четыре, из которых два образца должны быть контрольными.

4.3. Механические свойства металла поковок групп IV, IVK, V и VK проверяются на продольных, поперечных, тангенциальных или радиальных образцах в соответствии с требованиями НТД на конкретную поковку.

4.4. Образцы для определения механических свойств для группы IV и стойкости против межкристаллитной коррозии поковок групп IIК, IIIK, IVK вырезают из напуска на пробы или из тела поковки, а для поковок групп V и VK вырезают из припуска, предусмотренного на каждой поковке.

Допускается в НТД на поковки, длиной более 3 м, устанавливать напуски на пробы для определения механических свойств с двух концов поковки.

Допускается образцы для механических испытаний поковок групп IV и IVK вырезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки и по режиму, аналогичному для поковок.

В этом случае проба должна быть термообработана с поковками данной партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5. Образцы для определения стойкости против межкристаллитной коррозии поковок групп IIК и IIIK допускается вырезать из отдельно откованной пробы металла той же плавки, прошедшей совместную термическую обработку.

4.6. Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки. При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

4.7. Напуск на пробы должен отделяться от поковки без их нагрева механической резкой.

4.8. Образцы для механических испытаний не допускается подвергать дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

4.9. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или из тела поковки на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки.

При вырезке образцов из пустотелых или рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм — на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от наружной поверхности.

4.10. При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.

4.11. Место вырезки образцов из поковок нецилиндрической и непризматической формы указывается на чертеже поковки.

4.12. По согласованию изготовителя с потребителем допускается вырезать образцы с поверхности поковки на расстоянии, исключающем влияние поверхностных дефектов или из ее центра.

4.13. Механические свойства поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, определяются на тангенциальных образцах.

4.14. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается проводить испытания на образцах диаметром 6 или 5 мм с расчетной длиной 30 или 25 мм соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.15. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I.

4.16. Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012-59.

Допускается применение других методов определения твердости, обеспечивающих требуемую точность.

4.17. Химический анализ проводят по ГОСТ 28473-90, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-2002, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-2002, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84 или другим методом, обеспечивающим точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.18. Пробы для определения химического состава стали поковок отбирают по ГОСТ 7565-81.

4.19. Испытание стойкости против межкристаллитной коррозии проводят по ГОСТ 6032-89. Для сплава марки ХН78Т испытание проводят по методике, согласованной между изготовителем и потребителем; для сплава ХН65МВ — на образцах после провоцирующего нагрева при 800 °С в течение 30 мин в кипящем 30 %-ном растворе серной кислоты (ГОСТ 4204-77) с добавкой 40 г/л сернокислого железа (ГОСТ 9485-74) в течение 48 ч; для сплава марки ХН32Т — по методу AM ГОСТ 6032-89.

4.20. Ультразвуковой контроль поковок проводится в соответствии с методикой изготовителя поковок; выбранной по ГОСТ 24507-80.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.21. Методы контроля макро- и микроструктуры, внутренних дефектов, механических свойств при повышенных температурах, испытания ударной вязкости при отрицательных температурах указываются в НТД на конкретную поковку.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Поковки должны иметь маркировку в соответствии с чертежом на конкретную поковку. Маркировка должна быть четкой и содержать:

товарный знак предприятия-изготовителя; клеймо отдела технического контроля; номер чертежа детали или шифр поковки; марку стали; номер плавки; номер группы;

номер поковки (для V и VK группы поковок).

Знаки маркировки могут быть набивными или нанесенными несмываемой краской. При невозможности маркирования поковок из-за конфигурации и размеров партия поковок должна быть снабжена ярлыком с реквизитом маркировки и указанием числа поковок в партии.

5.2. Вид маркировки штампованных поковок устанавливается в НТД на конкретную поковку.

5.3. Транспортная маркировка поковок должна соответствовать ГОСТ 14192-96.

5.4. Упаковка поковок должна быть оговорена в НТД на поковки и обеспечивать сохранность поковок от механических повреждений.

Поковки массой до 10 кг транспортируются в деревянных ящиках, изготовленных по ГОСТ 18617-83, ГОСТ 10198-91 и другой нормативно-технической документации.

5.5. Поковки транспортируются всеми видами транспорта в открытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки и условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.

5.6. Поковки должны храниться в условиях, исключающих возможность их механического повреждения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

Марка стали 20X13 30X13 07Х16Н4Б 09Х16Н4Б
Режим термической обработки Закалка 1000 — 1050 °С на воздухе или в масло, отпуск 660 — 770 °С, охлаждение на воздухе Закалка 1000 — 1050 °С в масло, отпуск 700 — 750 °С, охлаждение на воздухе Закалка 1050 °С в масло, отпуск 650 °С — 1 ступень, отпуск 635 °С — 2 ступень, охлаждение на воздухе Нагрев 1140 °С, выдержка 5 — 5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск 600 — 620 °С, охлаждение на воздухе; закалка 1030 — 1050 °С, охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 — 620 °С, охлаждение на воздухе; закалка 1030 — 1050 °С, охлаждение на воздухе или в масло, отпуск 600 — 620 °С, охлаждение на воздухе

Продолжение

Марка стали 20Х17Н2 12X13 14Х17Н2 08X13
Режим термической обработки Закалка 1000 — 1050 °С в масло, отпуск 680 -700 °С, охлаждение на воздухе Закалка 1000 — 1050 °С в масло, отпуск 700 — 790 °С, охлаждение на воздухе Закалка 980 — 1020 °С в масло, отпуск 680 — 700 °С, охлаждение на воздухе Закалка 1000 — 1050 °С в масло, отпуск 700 — 780 °С, охлаждение в масле

Продолжение

Марка стали 07Х16Н6 08Х17Н5М3 08Х18Г8Н2Т 15Х18Н12С4ТЮ
Режим термической обработки Закалка 1000 °С в воду, на воздухе, обработка холодом — 70 °С, 2 ч, старение 380 — 400 °С, охлаждение на воздухе Закалка (960±10) °С на воздухе с последующей обработкой холодом при -70 °С, выдержка 2 ч, старение 380 — 400 °С, 1 ч, охлаждение на воздухе Закалка 950 — 1040 °С в воду Закалка 950 °С в воду

Продолжение

Марка стали 08Х21Н6М2Т 08Х22Н6Т 10Х14П4Н4Т
Режим термической обработки Закалка 1000 — 1050 °С в воду Закалка 1000 — 1050 °С в воду Закалка 1000 — 1080 °С в воду

Продолжение

Марка стали 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ 03Х17Н14М3
Режим термической обработки Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1080 — 1100 °С в воду

Продолжение

Марка стали 08Х17Н15М3Т 12Х18Н9 12Х18Н9Т
Режим термической обработки Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1050 — 1100 °С в воду Закалка 1050 — 1100 °С на воздухе или в воду

Продолжение

Марка стали 04Х18Н10 08Х18Н10 08Х18Н10Т
Режим термической обработки Закалка 1050 — 1100 °С в воду Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе

Продолжение

Марка стали 12Х18Н10Т 03Х18Н11 03Х21Н21М4ГБ
Режим термической обработки Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1060 — 1080 °С в воду

Продолжение

Марка стали 10Х23Н18 ХН65МВ ХН78Т 06ХН28МДТ ХН32Т
Режим термической обработки Закалка 1000 — 1050 °С в воду или на воздухе Закалка (1070±20) °С в воду Закалка 980 — 1020 °С в воду или на воздухе Закалка 1050 — 1100 °С в воду или на воздухе Закалка 1100 — 1150 °С в воду или на воздухе

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Измененная редакция, Изм. № 1).