Сталь 3Х2В8Ф

Общие сведения

Заменитель

Стали: 4Х5В2ФС, 4Х2В2МФС, 5Х3В3МФС.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71.

Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77.

Полоса ГОСТ 4405-75.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-74, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.

Назначение

Тяжелонагруженный прессовый инструмент (мелкие вставки окончательного штамповочного ручья, матрицы и пуансоны для выбавливания и т. д.) при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов, пресс-формы литья под давлением медных сплавов.

Химический состав

Химический элемент	%
Углерод (C)	0.30-0.40
Вольфрам (W)	7.50-8.50
Ванадий (V)	0.20-0.50
Кремний (Si)	0.15-0.40
Медь (Cu), не более	0.030
Молибден (Mo), не более	0.50
Марганец (Mn)	0.15-0.40
Никель (Ni), не более	0.35
Фосфор (P), не более	0.030
Хром (Cr)	2.20-2.70
Сера (S), не более	0.030

Механические свойства

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С	s_0,2, МПа	s_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, Дж/м²	HRC_э
Закалка 1130 °С, масло. Выдержка при отпуске 2 ч.
600		1720	10	41	20	52
625	1460	1640	7	28	25	50
650	1390	1530	12	36	20	48
675	1310	1430	10	36	25	45

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1200, конца 900. Охлаждение до 750 С на воздухе, далее в песке.

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием

при НВ 200-220 и s_B = 710 МПа K_{u тв.спл.} = 0.9, K_{u б.ст.} = 0.45.

Склонность к отпускной способности

склонна

Флокеночувствительность

чувствительна

Температура критических точек

Критическая точка	°С
Ac1	800
Ac3	850
Ar3	750
Ar1	690
Mn	380

Твердость

Состояние поставки, режим термообработки	HRC_э поверхности	НВ	HV
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные		241
Образцы. Закалка 1075-1125 С, масло	Св. 49
Подогрев 840-860 С. Закалка 1120-1160 С, масло. Отпуск 660-680 С, воздух (обработка на повышенную теплостойкость)	40-45
Подогрев 840-860 С. Закалка 1070-1100 С, масло. Отпуск 620-650 С, воздух. Обработка на повышенную прочность и разгароустойчивость.	42-45
Сечение до 400 мм. Закалка 1080-1100 С, масло или воздух. Отпуск 580-590 С, охлаждение с печью. Отпуск 540-550 С, озлаждение с печью		402-475
Подогрев 700-750 С. Закалка 1130-1150 С, масло. Отпуск 640-660 С. Отпуск 600-620 С.	44-48
Закалка 1150 С. Отпуск 620 С. Азотирование 530 С. Степень диссоциации аммиака 25-30 \%, 3ч, толщина слоя 0,07-0,08 мм.			1000-1080
Закалка 1150 С. Отпуск 620 С. Азотирование 530 С. Степень диссоциации аммиака 25-30 \%, 6 ч, толщина слоя 0,10-0,12 мм.			1100-1600
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 400 С.	47
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 500 С.	43
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 550 С.	41
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 600 С.	33
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 650 С.	28
Закалка 1140 С. Отпуск 650 С. Температура испытания 700 С.	22

Жаростойкость

Среда	Температура, °С	Длительность испытания, ч	Глубина, мм/год	Группа стойкости или балл
Воздух	500	4	0,0705	3
Воздух	600	1	0,193	6

Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	224	218	211	204	196	187	177
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		25	27	29	40	46	50
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)		250	200	170	140	120

Теплостойкость, красностойкость

Теплостойкость

Температура, °С	Время, ч	Твердость, HRC_э
630-650	3	45-51